Jak zamontować panele fotowoltaiczne na dachówce ceramicznej? Przewodnik 2025

W sercu każdego dachu, zwłaszcza tego krytego czerwoną ceramiką, drzemie potencjał. Ale jak go wykorzystać, kiedy myślimy o zielonej energii? Montaż paneli fotowoltaicznych na dachówce ceramicznej jest nie tylko wykonalny, ale przy odpowiednim podejściu, całkowicie bezpieczny i trwały, co otwiera drzwi do realnych oszczędności i niezależności energetycznej. To nie jest operacja na otwartym sercu domu, raczej precyzyjna praca chirurgiczna, która wymaga doświadczenia i zastosowania sprawdzonych rozwiązań.

Przyjrzyjmy się bliżej realiom takiego przedsięwzięcia. Dane z rynku instalacji fotowoltaicznych w Polsce pokazują interesujące trendy dotyczące kosztów materiałów pomocniczych i pracy. Poniższa tabela przedstawia szacunkowe wartości dla typowej instalacji o mocy 5-7 kWp na dachu krytym dachówką ceramiczną:

Te liczby jasno wskazują, że choć dachówka ceramiczna wymaga specyficznych rozwiązań konstrukcyjnych, dodatkowe koszty związane z mocowaniem i adaptacją pokrycia nie stanowią dominującej części budżetu całej inwestycji w fotowoltaikę. Klucz leży w jakości użytych elementów i precyzji montażu, co minimalizuje ryzyko przecieków czy uszkodzeń. Wybierając sprawdzone systemy i doświadczonych instalatorów, można śmiało zakładać, że konstrukcja wsporcza pochłonie około 10-15% całkowitych kosztów, podczas gdy prace związane bezpośrednio z adaptacją dachówki to zaledwie ułamek procenta.

Wybór i mocowanie konstrukcji wsporczej do dachu pokrytego dachówką ceramiczną

Pierwszym i absolutnie kluczowym krokiem jest identyfikacja odpowiedniego systemu montażowego dedykowanego dla pokryć ceramicznych. Na rynku znajdziemy szeroki wybór uchwytów dachowych, często nazywanych hakami dachówkowymi, które są specjalnie zaprojektowane do współpracy z tym typem dachówki.

Zaczynamy od precyzyjnego wyznaczenia miejsc, w których uchwyty zostaną przytwierdzone do krokwi dachu. Jest to moment, w którym ujawnia się prawdziwa specyfika dachu – "Panie Janie, tutaj krokiew ucieka, nie ma wyjścia, trzeba mierzyć trzy razy!", czasem trzeba lekko podsunąć wyższy rząd dachówek, by uzyskać dostęp.

Kluczową zasadą jest przykręcenie uchwytu bezpośrednio do elementu konstrukcyjnego, czyli krokwi. Zaleca się użycie co najmniej czterech wkrętów, standardowo o wymiarach 6x40 mm, choć dla starszych lub osłabionych więźb lepiej zastosować dłuższe i grubsze wkręty np. 8x60mm, zawsze ze stali nierdzewnej A2 lub A4, odpornej na warunki atmosferyczne. Moment dokręcenia wkrętów powinien być dobrany tak, aby zapewnić solidne połączenie, ale bez ryzyka zmiażdżenia drewna krokwi; dla wkrętów 6x40mm w twardym drewnie (sosna/świerk klasy C24) typowy moment obrotowy wynosi około 4-6 Nm na wkręt, dla pewności często stosuje się bit z ogranicznikiem momentu.

Rozstaw uchwytów na krokwi zależy od wymiarów instalowanych paneli i obciążeń śniegiem i wiatrem, które należy obliczyć zgodnie z normami (np. PN-EN 1991-1-3 dla obciążeń śniegiem i PN-EN 1991-1-4 dla obciążeń wiatrem). Standardowo przyjmuje się, że dla jednego panelu o mocy około 450-550Wp i typowych wymiarach (np. 1,1m x 1,7m) potrzebne są cztery punkty podparcia, co oznacza cztery uchwyty – po dwa na dolnej i górnej krawędzi panelu, montowane w pobliżu dłuższego boku. Dla większych instalacji liczba uchwytów skaluje się – dwa panele wymagają zazwyczaj sześciu uchwytów, a trzy osiem, wykorzystując wspólną szynę między panelami i dzielone punkty podparcia.

Nie zawsze rozstaw krokwi idealnie pasuje do wymagań montażowych paneli, co jest częstym zjawiskiem, szczególnie w starszym budownictwie, gdzie krokiew potrafi "pływać" co kilka metrów. W takich przypadkach absolutnie niezbędne jest wykonanie wzmocnienia, które stworzy solidny punkt zaczepienia dla uchwytu. To może być dodatkowa łata drewniana, zazwyczaj o przekroju minimum 40x60 mm, przymocowana poprzecznie do dwóch sąsiednich krokwi za pomocą metalowych kątowników konstrukcyjnych. Każdy kątownik powinien być solidnie przykręcony do krokwi, a łata do kątowników, zapewniając sztywność porównywalną do samej krokwi.

Poziom górnej krawędzi takiego wzmocnienia z łaty powinien być idealnie zlicowany z górną płaszczyzną krokwi, aby uchwyt dachowy przylegał płasko do konstrukcji drewnianej. Jest to element krytyczny dla równomiernego rozkładu obciążeń i uniknięcia naprężeń w konstrukcji dachu. Dbałość o ten detal procentuje stabilnością całego systemu przez dziesięciolecia. Bez solidnego fundamentu w postaci właściwie zamocowanej konstrukcji wsporczej, cała instalacja PV stoi na glinianych nogach – a przecież nikt nie chce, by jego inwestycja zakończyła się na pierwszym mocniejszym wietrze.

Warto wspomnieć o badaniach obciążeń, które systemy montażowe muszą przejść. Poważni producenci systemów montażowych dostarczają deklaracje wytrzymałościowe swoich uchwytów i szyn, często potwierdzone testami w akredytowanych laboratoriach. Typowy hak dachowy dla dachówki ceramicznej, zamocowany prawidłowo czterema wkrętami 6x40mm do zdrowej krokwi, potrafi wytrzymać siły wyrywające rzędu 2-3 kN (czyli ponad 200-300 kg) oraz siły ścinające na poziomie 4-6 kN (400-600 kg). Suma tych sił rozłożona na wiele punktów montażowych daje potężny margines bezpieczeństwa, nawet podczas ekstremalnych zjawisk pogodowych.

Wybór materiału, z którego wykonane są uchwyty, ma kolosalne znaczenie. Najczęściej stosuje się stal nierdzewną, klasy A2 (304) lub A4 (316). Stal A4, zawierająca dodatek molibdenu, oferuje lepszą odporność na korozję w agresywnym środowisku, np. w pobliżu morza czy terenów przemysłowych. Różnica w cenie między A2 a A4 za jeden uchwyt może wynosić zaledwie kilka złotych (np. 15-25 zł za A2 vs. 20-30 zł za A4), co przy całej inwestycji jest niewielkim kosztem za znacząco zwiększoną trwałość.

Instalatorzy z prawdziwego zdarzenia zawsze mają przy sobie dodatkowe elementy wzmocnieniowe – kątowniki, płaskowniki, belki drewniane czy śruby, gotowi na niespodzianki kryjące się pod dachówką. Studzenie zapalczywego inwestora, który naciska na tempo, byle było szybko i tanio, to czasem część pracy – tłumaczenie, że pośpiech w tej fazie może skończyć się poważnymi problemami konstrukcyjnymi w przyszłości, to czysta troska o klienta, choć może brzmieć jak narzekanie. Zapewnienie prawidłowej wentylacji dachu pod panelami, choć nie dotyczy bezpośrednio konstrukcji wsporczej, również wpływa na jej trwałość – wilgoć to wróg drewna i metalu.

Część wsporcza uchwytu, ta leżąca na łacie dachowej, musi być odpowiednio wygięta, aby idealnie wpasować się w zagłębienie falistej dachówki ceramicznej i przylegać płasko, rozkładając obciążenie. Niewłaściwe dopasowanie może prowadzić do pękania dachówek pod ciężarem paneli lub podczas ich montażu. Dobry uchwyt ma możliwość regulacji wysokości i kąta, co pozwala idealnie wypoziomować system szyn, nawet jeśli krokiew nie jest idealnie prosta. Taka możliwość regulacji potrafi uratować projekt, który na pierwszy rzut oka wydaje się beznadziejny z powodu krzywizny dachu.

Modyfikacja i dopasowanie dachówek ceramicznych pod uchwyty montażowe

Choć idea byłaby prosta – po prostu zamontować uchwyt na dachu i położyć dachówkę z powrotem – rzeczywistość bywa bardziej skomplikowana. Uchwyty dachowe wystają ponad płaszczyznę łat, tworząc przeszkodę dla leżącej bezpośrednio nad nim dachówki w tym samym rzędzie. W większości przypadków konieczne jest podcięcie krawędzi dachówki ceramicznej, aby idealnie pasowała wokół wystającego elementu uchwytu.

Czynność ta, choć wydaje się drobnostką, wymaga precyzji i odpowiednich narzędzi. Zazwyczaj używa się do tego celu szlifierki kątowej z tarczą diamentową, przeznaczoną do cięcia materiałów ceramicznych. Podcięcie musi być na tyle duże, by dachówka swobodnie, bez naprężeń, opierała się na łatach i nałożonej niżej dachówce, a jednocześnie minimalne, by ograniczyć wielkość szczeliny wokół uchwytu. Zbyt głębokie wycięcie osłabi dachówkę, a zbyt małe spowoduje jej pękanie lub utrudni prawidłowe ułożenie.

Zazwyczaj podcinamy fragmenty około 1-2 cm szerokości i głębokości, idealnie dopasowując kształt wycięcia do profilu ramienia uchwytu. Czasem wymaga to zdjęcia kilku sąsiednich dachówek, aby bezpiecznie i dokładnie wykonać cięcie na przygotowanej powierzchni, minimalizując ryzyko uszkodzenia połaci dachowej czy zranienia montera. Niektórzy instalatorzy preferują zdejmować dachówki, oznaczać je, a następnie ciąć na dole, w bezpiecznym miejscu, choć w ciasnych połaciach nie zawsze jest to wykonalne.

Ważne jest, aby po zamontowaniu uchwytu i podcięciu dachówki, szczelina wokół niego była jak najmniejsza. Niestety, samo podcięcie nie gwarantuje pełnej wodoszczelności. Aby zapobiec przedostawaniu się wody opadowej i wiatru pod dachówkę w miejscu wycięcia, niezbędne jest zastosowanie odpowiedniego uszczelnienia. Najczęściej stosuje się elastyczne taśmy uszczelniające (np. na bazie butylu lub EPDM) lub specjalistyczne masy uszczelniające (silikony dekarskie, polimery hybrydowe) odporne na UV i zmienne temperatury.

Niektórzy producenci systemów montażowych oferują specjalne gumowe uszczelki, które zakłada się na ramię uchwytu, a następnie przyciska dachówką. Inne rozwiązanie to zastosowanie małych, dedykowanych elementów blacharskich lub gotowych formowanych osłon, które wsuwa się pod górny rząd dachówek, a ich kołnierz owija się wokół uchwytu, odprowadzając wodę na niższy rząd. Te rozwiązania minimalizują potrzebę stosowania mas uszczelniających, które z czasem mogą wymagać odnowienia.

"Co jeśli dachówka jest stara i krucha?", pyta często klient. "Pęka w rękach jak sucharek!". I ma rację. W przypadku bardzo starych lub osłabionych dachówek ceramicznych, cięcie może być wyzwaniem. Ryzyko pęknięcia jest wysokie. W takich sytuacjach czasem lepszym, choć droższym rozwiązaniem jest zakup kilku (zazwyczaj 10-20%) nowych, identycznych lub bardzo zbliżonych dachówek na podmianę, jeśli stare ulegną uszkodzeniu. Koszt jednej dachówki ceramicznej waha się od kilku do kilkunastu złotych, więc zapas kilkudziesięciu sztuk nie jest dużym obciążeniem dla budżetu, a może uratować dzień.

Alternatywnym podejściem do modyfikacji dachówki, stosowanym rzadziej ze względu na specyfikę i wyższe ryzyko, jest próba delikatnego podgięcia (o ile materiał na to pozwala) lub frezowania dolnej powierzchni dachówki, tak aby stworzyć przestrzeń na ramię uchwytu, bez potrzeby podcinania jej krawędzi widocznej od góry. Jest to technika dla bardzo doświadczonych dekarzy, niosąca spore ryzyko pęknięcia, dlatego znacznie bezpieczniejszą i powszechniejszą metodą jest precyzyjne podcięcie.

Pamiętajmy też, że prawidłowy montaż dachówki po modyfikacji jest równie ważny, jak samo cięcie. Dachówka musi leżeć stabilnie, tak jak pozostałe, zachowując prawidłowy spływ wody. Każdy uchwyt to potencjalny punkt, przez który woda może się dostać pod dach, dlatego pedantyczna dbałość o szczelność wokół niego jest absolutnie fundamentalna. "Lepiej kwadrans dłużej bawić się z uszczelnieniem niż godzinę później szukać przecieku w salonie", to motto, które powinno przyświecać każdemu monterowi.

Instalacja profili szynowych i mocowanie paneli fotowoltaicznych

Po solidnym zamocowaniu uchwytów dachowych do krokwi, kolejnym etapem jest montaż profili szynowych, które będą stanowić "kręgosłup" całej konstrukcji nośnej dla modułów fotowoltaicznych. Profile te, wykonane zazwyczaj z ekstrudowanego aluminium (stop 6063 T6 lub podobny), charakteryzują się wysoką wytrzymałością przy relatywnie niskiej wadze i doskonałą odpornością na korozję. Aluminium w kontakcie z innymi metalami, jak wkręty czy elementy uchwytów ze stali nierdzewnej, nie tworzy ogniw galwanicznych, co jest kluczowe dla długowieczności instalacji – stąd wymóg, by wszystkie elementy stykające się bezpośrednio z panelem były wykonane z aluminium.

Profile szynowe przykręca się do pionowych ramion uchwytów dachowych za pomocą specjalnych śrub montażowych, często nazywanych śrubami teowymi (ze względu na kształt łba wsuwanego w rowek profilu) lub po prostu zestawami śrub i nakrętek z ząbkowanym kołnierzem zapobiegającym luzowaniu. Połączenie to zazwyczaj realizuje się przez otwór w ramieniu uchwytu, a wkręt wsuwa się w dedykowany kanał montażowy w profilu szynowym. Moment dokręcenia tych śrub jest równie ważny, jak przy wkrętach do drewna – musi być wystarczający, by połączenie było sztywne (np. 15-20 Nm dla śrub M8), ale nie na tyle duży, by zdeformować profil aluminiowy. Standardowo na jeden punkt podparcia (uchwyt) przypadają jedna lub dwie śruby mocujące szynę.

Profile szynowe najczęściej mają długość od 2,2 do 6,2 metra i są łączone ze sobą za pomocą dedykowanych łączników profili, wsuwanych wewnątrz kanałów montażowych i skręcanych. Połączenia te powinny być wykonane w odległości około 10-15 cm od punktu podparcia (uchwytu dachowego), nigdy w przęsłach między uchwytami, gdzie profile poddawane są największym naprężeniom zginającym. Precyzyjne poziomowanie i liniowanie szyn jest kluczowe – cała konstrukcja musi tworzyć idealnie płaską powierzchnię pod moduły, aby uniknąć powstawania naprężeń w samych panelach, które mogłyby prowadzić do mikropęknięć w ogniwach.

Po przygotowaniu i skręceniu całej konstrukcji szynowej na dachu, przystępujemy do mocowania paneli fotowoltaicznych. Moduły przytwierdza się do szyn za pomocą specjalnych klem (zwanych też dociskami) – klem środkowych i klem końcowych. Klemy środkowe mocują ze sobą dwa sąsiednie panele do tej samej szyny, natomiast klemy końcowe zabezpieczają skrajne panele na krańcach rzędów. Wysokość klem musi być idealnie dopasowana do grubości ramy panelu, standardowo 30 mm lub 35 mm, czasem 40 mm. Klemy te są wykonane z aluminium i wyposażone w śrubę ze stali nierdzewnej (zwykle M8), która wsuwa się w kanał montażowy szyny i jest dokręcana do określonego momentu obrotowego podanego przez producenta panelu i systemu montażowego (typowo 12-18 Nm). W niektórych systemach stosuje się klemy z wbudowanym "kliknięciem", sygnalizującym osiągnięcie właściwego momentu.

Istnieją różne typy klem w zależności od konstrukcji modułu. Standardowe panele z ramą aluminiową mocuje się klemami dociskającymi ramę do szyny. W przypadku paneli bezramowych, które zyskują na popularności ze względów estetycznych, konieczne jest użycie specjalnych klem z gumowymi podkładkami EPDM na górnej i dolnej powierzchni. Podkładki te chronią szklane krawędzie modułu przed uszkodzeniem przez metalową klemę i jednocześnie zapewniają odpowiedni docisk, chroniąc przed drganiami i przemieszczeniem. Koszt takich specjalistycznych klem jest nieco wyższy, ale jest to niewielka cena za bezpieczeństwo modułu bezramowego.

Panele fotowoltaiczne na dachu ceramicznym można montować w orientacji pionowej (portretowej) lub poziomej (krajobrazowej). Każda z tych orientacji ma swoje zalety i wady, np. montaż pionowy lepiej odprowadza wodę i śnieg wzdłuż ram, montaż poziomy może lepiej dopasować się do szerokości dachu i minimalizować odpady szyn. W przypadku montażu pionowego na krokwiach, często stosuje się inne, specjalizowane uchwyty hakowe, które mają ramię obrócone o 90 stopni w stosunku do tradycyjnych uchwytów poziomych. Montaż poziomy wymaga z kolei odpowiedniego rozmieszczenia punktów podparcia wzdłuż dłuższej krawędzi panelu, zgodnego z zaleceniami producenta modułu.

Dobór właściwej liczby szyn i uchwytów zależy nie tylko od liczby i wymiarów paneli, ale także od strefy wiatrowej i śniegowej. Polskie normy określają minimalne wymagania dotyczące rozstawu punktów podparcia dla paneli w różnych strefach obciążenia. Warto zasięgnąć rady specjalisty lub skorzystać z kalkulatorów dostarczanych przez producentów systemów montażowych, które uwzględniają te parametry. Czasem lepiej zastosować o jeden rząd szyn więcej i zwiększyć liczbę punktów podparcia, niż ryzykować uszkodzenie paneli podczas wichury, "Lepiej chuchać na zimne", jak mówi stare przysłowie. Standardowy system montażowy na dachówce ceramicznej pod 10 kWp instalacji (ok. 20-22 panele 500Wp) będzie wymagał około 60-80 uchwytów dachowych i kilkudziesięciu metrów bieżących profili szynowych, plus komplet klem. To spora waga, którą dach musi bezpiecznie udźwignąć.

Podłączenie elektryczne paneli PV na dachu ceramicznym

Zakończenie fizycznego montażu paneli fotowoltaicznych na dachu ceramicznym to dopiero połowa sukcesu; teraz czas na równie kluczowy etap – połączenia elektryczne. To moment, w którym czysto mechaniczna praca przechodzi w sferę elektryczną, a precyzja i bezpieczeństwo nabierają nowego wymiaru.

Generalną zasadą jest montaż okablowania po zainstalowaniu wszystkich modułów, ale jak słusznie zauważono w danych wejściowych, w przypadku dużych i skomplikowanych instalacji, może to stać się logistycznym koszmarem. Wyobraź sobie stąpanie między rzędami paneli z wiązką kabli i zaciskarką MC4, próbując dotrzeć do trudno dostępnych złącz. Dlatego bardziej praktyczne, a często i bezpieczniejsze, jest układanie kabli DC na bieżąco, w miarę montażu poszczególnych ogniw lub rzędów paneli.

Każdy panel fotowoltaiczny posiada wyprowadzone z tyłu dwa kable – dodatni (+) i ujemny (-), zakończone standardowymi złączami typu MC4. Służą one do szybkiego i szczelnego połączenia paneli w szereg (tworząc tzw. string) lub równolegle (w przypadku bardziej zaawansowanych topologii, jak np. z wykorzystaniem mikroinwerterów). Standardowy string paneli połączonych szeregowo tworzy obwód o wysokim napięciu DC, często przekraczającym 300V, a nawet dochodzącym do 1000V czy 1500V w większych instalacjach, dlatego absolutnie kluczowe jest stosowanie tylko dedykowanych, certyfikowanych złącz MC4 oraz unikanie połączeń niekompatybilnych producentów – "Połączenie kabli to nie zabawa w elektryka amatora, to praca dla fachowca!", a użycie złączy różnych firm, choć na pierwszy rzut oka pasują, może prowadzić do pożaru.

Okablowanie DC (zazwyczaj przewody solarne o przekroju 4 mm² lub 6 mm²) prowadzi się pod modułami, wzdłuż profili szynowych, wykorzystując dedykowane klipsy kablowe wykonane z tworzywa odpornego na UV i niskie/wysokie temperatury. Klipsy te zapinają kable do profili, zapobiegając ich swobodnemu zwisaniu i obijaniu się o dachówkę, co mogłoby prowadzić do przetarć izolacji i zwarć. Dopuszczalne jest też prowadzenie kabli w specjalnych korytkach kablowych PCV odpornych na warunki zewnętrzne. Kluczowe jest zabezpieczenie kabli przed ostrymi krawędziami konstrukcji czy dachówek – każdy punkt, w którym kabel mógłby się przetrzeć, to potencjalna usterka lub zagrożenie.

Przewody należy poprowadzić w taki sposób, aby stworzyć tzw. "pętle kapania" przed wejściem do każdego złącza MC4 lub przed przejściem przez element konstrukcyjny (np. przejście do poddasza). Pętla kapania zapewnia, że woda spływająca po kablu nie dostanie się bezpośrednio do złącza lub otworu w dachu, ale zostanie odprowadzona na zewnątrz. To prosty, ale niezwykle skuteczny sposób na zapobieganie zawilgoceniu i awarii złączy.

W miejscu przejścia okablowania z dachu do wnętrza budynku (np. do pomieszczenia, gdzie zainstalowany jest inwerter) stosuje się specjalne przejścia dachowe, dopasowane do typu pokrycia, czyli w tym przypadku do dachówki ceramicznej. Są to zazwyczaj kominki dachowe lub dedykowane elementy uszczelniające z EPDM, które montuje się w miejsce jednej lub kilku dachówek. Przejście musi być stuprocentowo szczelne i odporne na warunki atmosferyczne. Przewody przeprowadzane przez to przejście powinny być chronione wewnątrz peszla lub rury ochronnej, a sama pusta przestrzeń wokół nich w przejściu dachowym powinna być wypełniona elastycznym uszczelniaczem.

Oprócz kabli DC łączących panele ze sobą i prowadzących do inwertera, konieczne jest także wykonanie połączeń uziemiających i wyrównujących potencjały. Rama każdego panelu (jeśli posiada metalową ramę), konstrukcja wsporcza na dachu (szyny, uchwyty) oraz obudowa inwertera muszą być połączone z główną szyną wyrównawczą w budynku. Stosuje się do tego przewody uziemiające, zazwyczaj o przekroju 6-10 mm², w żółto-zielonej izolacji. Niektórzy producenci paneli i systemów montażowych posiadają zintegrowane rozwiązania uziemiające, np. klemy środkowe ze specjalnym pinem przebijającym anodową warstwę aluminium i zapewniającym połączenie elektryczne między panelem, klemą i szyną – to wygodne rozwiązanie, które przyspiesza prace i zmniejsza liczbę połączeń do wykonania ręcznie.

Właściwe oznakowanie okablowania na dachu, a zwłaszcza miejsc z wysokim napięciem DC, jest wymogiem bezpieczeństwa. Kable DC powinny być opisane jako "obwód prądu stałego PV" z informacją o maksymalnym napięciu i prądzie stringu. Punkty wyłączenia awaryjnego (o ile są zastosowane) również powinny być wyraźnie oznaczone. Myślenie o bezpieczeństwie na każdym etapie, od fizycznego mocowania po elektryczne połączenia, to wizytówka profesjonalnego instalatora – bo prąd DC o napięciu kilkuset woltów nie wybacza błędów.

Zakończenie okablowania na dachu polega na doprowadzeniu przewodów DC (zazwyczaj dwóch - plus i minus na string, lub większej liczby w zależności od konfiguracji) do przejścia dachowego i przygotowaniu ich do podłączenia wewnątrz budynku. Nadmiar kabla powinien być zorganizowany i zabezpieczony, nigdy luźno zwisający czy leżący na dachówkach. Po zakończeniu wszelkich prac na dachu, upewniamy się, że wszystkie dachówki są na swoim miejscu, poprawnie leżą i tworzą szczelne pokrycie, a narzędzia i wszelkie odpady zostały usunięte. Praca na wysokości wymaga nie tylko precyzji elektrycznej, ale i porządku dekarskiego. Dopiero wtedy schodzimy z dachu, aby kontynuować instalację inwertera i dalszej części systemu wewnątrz budynku.

Ostateczne podłączenie okablowania DC do inwertera następuje w pomieszczeniu, gdzie jest on zainstalowany. Należy bezwzględnie przestrzegać polaryzacji (+ do + i - do -) i momentów dokręcenia złącz MC4 przy inwerterze. Nowoczesne inwertery często mają możliwość monitorowania każdego stringu osobno, co ułatwia późniejszą diagnostykę ewentualnych problemów z okablowaniem lub panelami. "To jak podłączanie skomplikowanej maszyny, każdy kabel ma swoje miejsce i cel" – a właściwe jego umiejscowienie gwarantuje, że maszyna będzie pracować bezawaryjnie przez lata, produkując cenną energię ze słońca.